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Fahrradschläuche werden heute - wie auch schon vor 100 Jahren - aus Butyl (auf Rohölbasis) gefertigt. Allein in Europa wurden im Jahr 2017 etwa 150 Mio. (150.000.000) Butylschläuche verkauft. Tendenz steigend. Dabei ist Deutschland mit etwa 60 Mio. verkauften Produkten der größte Binnenmarkt. Die Pannenanfälligkeit eines klassischen Fahrradschlauches ist den meisten der ca. 45 Millionen Fahrradfahrern in Deutschland hinlänglich bekannt. Der schlechte biologische Fußabdruck des Butylschlauches hingegen weit weniger. Defekte Butylschläuche werden weitestgehend über den Restmüll entsorgt und der klassischen Müllverbrennung zugeführt. Maßnahmen zum Recycling dieser Produkte sind relativ aufwändig und bisher nur marginal von einzelnen Unternehmen umgesetzt.
Unsere Idee im Jahr 2015 war es, den Fahrradschlauch zukünftig nicht mehr aus Butyl herzustellen, sondern aus einem innovativen, mehrlagig extrudierten und recyclingfähigen thermoplastischen Polyurethan (kurz TPU). Ein Fahrradschlauch aus elastischem TPU mit mehrlagigem Aufbau ist einerseits in seinen Eigenschaften (Pannensicherheit, Gewicht, Luftdichtigkeit, Rollwiderstand etc.) dem klassischen Butylschlauch in jeder Hinsicht überlegen und andererseits umweltfreundlicher: denn TPU kann mehrfach wiederaufgeschmolzen, recycelt und zu neuen Produkten verarbeitet werden.
Hat ein Schlauch einen größeren Defekt, der nicht geflickt werden kann, kann das Material rezykliert und erneut verarbeitet werden. Ein mehrlagiger Fahrradschlauch aus TPU mit den oben beschriebenen, herausragenden Funktionseigenschaften ist weltweit einzigartig und hat eine sichtbare technische Alleinstellung.
Aus ökologischer Sicht ist zum einen die Wiederverwertbarkeit aber insbesondere auch die Materialeinsparung des TPU-Produkts (ca. 25 - 50 Gramm) gegenüber einem Butylschlauch (ca. 120 - 200 Gramm) zu nennen. Somit entsteht eine Materialeinsparung von bis zu 80 Prozent pro Produkt. Allein in Deutschland könnten mit diesem Produkt ca. 2400 Tonnen Butyl per anno eingespart werden. Daraus wiederum resultiert eine Energieeinsparung von ca. 91.400.000 kWh/a, eine Einsparung von ca. 49.000.000 kg CO2 und 511.000.000 Liter Wasser pro Jahr. Wird darüber hinaus recyceltes TPU zur Herstellung neuer Produkte verwendet, sind die Einsparungen nochmals größer.
Unsere innovative Anlagentechnik in Form der Coextrusionsanlage ermöglicht es uns, durch eine Kombination von unterschiedlichen TPU-Materialien den Fahrradschlauch von Morgen zu entwickeln.